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传统精密注塑模具精度影响因素
发布时间:2020-09-29        浏览次数:2        返回列表
     模具的选材

  制造精细注塑模具须尽量选用变形小的模具钢(微变形钢)。经过对产生严重变形的模具停止金相剖析,结果发现制造模具的钢材中含有大量呈块状和带状散布的共晶碳化物。由于这种钢材中碳化物的收缩系数及弹性模量明显小于基体(其中收缩系数比基体约低30%),因而在制造精细复杂模具时,要尽量选择碳化物偏析较小的模具钢。

  模具构造和尺寸设计

  构造厚薄不均或不合理,不止容易招致模具受力应变不平均,还容易因受热而惹起模具各部位之间产生不同的热应力和组织应力,从而使其各部位体积收缩不同。因而设计注塑模具时,应该尽量减小模具厚薄差距、采用对称构造,并在厚薄接壤处采用平滑过渡构造设计等。另外,模具本身的弹性变形及型腔的尺寸均会对模具的精度产生影响,而在传统压塑模具设计中,型腔尺寸设计仅主要思索了制品的成型收缩率,普通并不把模具本身的弹性变形思索在内。固然单纯增大模具壁厚尺寸可以减小模具因受力、受热而惹起的本身弹性变形,但模具尺寸设计还要思索到模具的装置、易加工性和本钱(包括加工本钱和资料本钱)。

  模具制造工艺

  (1)热处置加热工艺 模具加热时,即便同一个模具内,各局部的温度也不会平均。复杂模具加热时,在相变点以下应迟缓加热,通常真空热处置产生的变形比盐浴炉加热淬火小很多。淬火加热温度与钢的晶粒大小成正比,其中较大的晶粒能使钢的淬透性增加,招致淬火冷却时产生较大内应力。另外,由于复杂模具普通采用中高合金钢制造,所以淬火时温渡过高会因Ms点(马氏体转变起始温度)低招致组织中残留奥氏体量增加,进而使模具热处置后变形加大。模具在机加工时产生的剩余应力与淬火产生的应力会叠加在一同,从而增大模具热处置后的变形。因而在模具粗加工之后半精加工之前,应停止退火处置以去除应力;同时降低淬火温度,并采用分级淬火,以降低淬火后的应力剩余。

  (2)机加工工艺 磨削加工是注塑模具加工的关键工序。为避免呈现磨削变形和磨削裂纹(以至显微裂纹),在制定精细磨削加工工艺时要思索磨削砂轮和进刀量的选择,以及工件的装夹。